Статьи

§ 34. Параллельный вариант способа Байер-спекание

Сравнение способов Бaйepa и спекания показывает, что низкокремнистые бокситы выгоднее nеpepaбатывать способом Байера.

С повышением содержания кремнезема в боксите применение способа Байера становится все менее выгодным, так как возрастают потери глинозема и щелочи с красным шламом, находящиеся в стехиометрической зависимости от содержания кремнезема в боксите. Так, при среднем содержании кремнезема в боксите (около 7—8 % для боксита, содержащего 50 % Al₂O₃) переработка его как способом Байера, так и способом спекания с технико-экономической точки зрения примерно равноценна. При дальнейшем повышении содержания кремнезема в боксите выгоднее перерабатывать его способом спекания. Однако следует иметь

в виду, что окончательный выбор способа переработки боксита определяется не только содержанием кремнезема в боксите, но и многими другими факторами, в том числе минералогическим составом боксита и содержанием в нем примесей.

В настоящее время спекание как самостоятельный способ переработки бокситов имеет ограниченное применение, но широко применяется в сочетании со способом Байера. Объединение в одной технологической схеме способов Байера и спекания позволило разработать так называемый комбинированный щелочной способ производства глинозема из бокситов, который может быть осуществлен по двум вариантам — параллельному и последовательному.

Принципиальная технологическая схема параллельного вариант приведена на рис. 76. Основная масса боксита (низкокремннстого) по этой схеме перерабатывается способом Байера. Параллельно ветви Байера имеется ветвь спекания, в которой перерабатывается определенное количество высококремнистого боксита. Ветвь спекания заканчивается операцией обескремнивания.

Обескремненный алюминатный раствор поступает на декомпозицию вместе с раствором, полученным в ветви Байера. Количество боксита, перерабатываемого в ветви спекания, обычно определяется из расчета полной компенсации содой потерь щелочи в обеих ветвях. Каустическая щелочь, необходимая для возмещения потерь в ветви Байера, образуется из соды при спекании и вводится в ветви Байера с алюминатным раствором ветви спекания. Выделяющаяся при спаривании оборотного раствора сода направляйся в ветвь спекания.

Следовательно, в ветви спекания происходит термическая каустификация как оборотной соды, так и свежей, вводимой для возмещения потерь щелочи в процессе: Na₂CО₃+Al₂O₃=Na₂O.Al₂O₃ + СО₂, Na₂CО₃ +Fe₂О₃= Na₂О.Fe₂О₃ + CО₂. Вместе с поступающей на спекание оборотной содой из процесса выводятся (выгорают) органические примеси.

Таким образом, переработка бокситов по параллельной схеме позволяет заменить каустическую щелочь, потребляемую в ветви Байера, более дешевой кальцинированной содой. Кроме того, благодаря переработке в спекательной ветви оборотной соды упраздняется операция каустификации соды в ветви Байера, что особенно важно при переработке высококарбонатных бокситов, а в ветви спекания упраздняется операция карбонизации, что упрощает операцию обескремнивания, так как при декомпозиции по сравнению с карбонизацией предъявляются менее жесткие требования к кремневому модулю алюминатных растворов. Наконец, при работе по параллельной схеме создаются лучшие условия для декомпозиции алюминатных растворов, которая проводится при меньшем каустическом модуле в начальной стадии процесса, что достигается смешением более концентрированного раствора ветви спекания (с низким каустическим модулем) с менее концентрированным раствором ветви Байера (с повышенным каустическим модулем).

Недостатком же параллельной схемы является увеличение количества щелочи, находящейся в обороте.

При переработке бокситов с повышенным содержанием серы образующийся в процессе спекания сульфат натрия накапливается в оборотных продуктах. Для организованного вывода сульфата натрия декомпозицию алюминатного pacтвopa гидрохимической и спекательной ветвей часто проводят раздельно. При упаривании маточного раствора спекательной ветви до определенной концентрации выделяется содосульфатный осадок, содержащий 70—75 %
Na₂SO₄) и 20—25% Nа₂СО₃. Этот осадок является побочным продуктом и используется в целлюлозно-бумажном и стекольном производствах.

В спекательной ветви параллельной схемы Байер-спекание может быть использован низкокремнистый боксит. В этом случае для спекания применяется безызвестняковая (двухкомпонентная) шихта из расчета получения следующего молекулярного соотношения и спеке (каустический модуль шихты):

Na₂О/(Al₂O₃ + Fe₂О₃ + SiO₂ + SO₃) ≈ 1.

При спекании двухкомпонентной шихты Al₂O₃ и Fe₂О₃ связываются соответственно в алюминат н феррит натрия, a SiO₂ и SO₃—в силикат н сульфат натрия. Шихту, состоящую из боксита, оборотной и свежей соды, спекают в трубчатых вращающихся исчах. Спек поступает в шаровые мельницы, где выщелачивается промводой от промывки красного шлама. Для получения алюминатного раствора с нужным каустическим модулем (1,5—1,65)
в мельницы подают часть маточного раствора, образующегося при декомпозиции. Выходящая из мельниц пульпа состоит из алюминатного раствора и красного шлама. Для обескремнивания раствора пульпу выдерживают в течение нескольких часов в батарее последовательно соединенных мешалок. При обескремнивания кремнезем из раствора переходит в осадок в виде гидроалюмосиликата натрия, что приводит к потерям Al₂O₃ и Na₂O. Присутствующий в спеке двухкальциевый силикат при выщелачивании и обескремнивании разлагается практически полностью, что также приводит к потерям Al₂O₃ и Na₂O. Поэтому безызвестняковая шихта применима только при переработке низкокремнистых бокситов.

На одном отечественном заводе, работающем по параллельной схеме Байер-спекание, ветвь спекания аканчивается операцией выщелачивания спека. Пульпа, полученная при выщелачивании . спека в мельницах, поступает в систему промывки красного шлама ветви Байера, где алюминатный раствор из пульпы переходит
в промводу, а шлам промывается вместе со шламом байеровской ветви. Применение такого способа переработки боксита в спекательной ветви позволило уменьшить загрязнение раствора кремнеземом н исключить операцию обескремнивания. Основной недостаток этой схемы — большие потери полезных компонентов в промывной системе.

Мощность ветви спекания параллельной схемы должна быть достаточной для каустификации оборотной соды, образующейся в ветви Байера, а также свежей соды, вводимой для компенсации потерь щелочи в обеих ветвях. В противном случае потери щелочи полностью или частично следует компенсировать более дорогим каустиком.

Оборотная сода образуется в результате декаустификации части каустической щелочи за счет СО₂ боксита, извести и воздуха.

Кроме того, некоторое количество соды находится в обороте между ветвями. Количество Na₂O_y, образующегося за счет СО₂ боксита и извести, может быть рассчитано но уравнению декаустификации (см. § 20). Количество углекислой щелочи, находящейся в обороте и образующейся за счет CO₂ воздуха, при определении количества оборотной соды принимают но практическим данным.

Мощность ветви спекания, необходимая для каустификации оборотной соды и компенсации потерь щелочи в обеих ветвях, обычно составляет 10—15% от общей мощности обеих ветвей:

она зависит от состава бокситов н прежде всего—от содержания СО₂ в боксите, который перерабатывается в байеровской ветви.

Мощность ветви спекания может быть и больше, чем это необходимо для каустификации образующейся оборотной соды, а такжесвежей соды, вводимой для возмещения потерь щелочи в процессе. Б этом случае необходимо иметь карбонизацию для разложения избыточного алюминатного раствора. Образующийся при карбонизации маточный содовый раствор возвращают в шихту спекания.

При достаточно большом количестве избыточного алюминатного раствора может быть организован “обмен растворов”, позволяющий полностью устранить выпадение соды при упаривании оборотного раствора гидрохимической ветви. Для этого алюминатный раствор спекательной ветви с низким содержанием карбонатной щелочи подается в гидрохимическую ветвь, а соответствующее количество алюминатного раствора гидрохимической ветви с более высоким содержанием карбонатной щелочи — в ветвь спекания на карбонизацию. С поступающим в ветвь спекания раствором гидрохимической ветви одновременно выводятся из процесса органические примеси, которые выгорают при спекании шихты.

§ 35. Последовательный вариант способа Байер-спекание

Технологическая схема

Последовательный вариант комбинированного способа применяется для переработки высококремнистых бокситов. Принципиальная технологическая схема последовательного варианта показана на рис. 77. Согласно этой схеме, боксит перерабатывается по способу Байера. Высокое содержание кремнезема в боксите вызывает большие химические потери глинозема и щелочи с красным шламом. Для дополнительного извлечения глинозема и щелочи из
красного шлама его спекают с содой и известняком. Спек выщелачивают, а полученный алюминатный раствор после обескремнивания присоединяют к алюминатному раствору ветви Байера.

Смесь алюминатных растворов поступает на декомпозицию.

Маточный раствор, получающийся после декомпозиции, упаривают и возвращают в ветвь Байера на выщелачивание новых порций боксита. Потери щелочи и обеих ветвях компенсируются добавками кальцинированной соды в шихту спекания.

При переработке высококремнистых бокситов по последовательной схеме повышается извлечение глинозема из боксита и снижается удельный расход сырья и топлива.

Сгущенный и промытый красный шлам фильтруют на дисковых фильтрах; производительность фильтра составляет 150—170 кг/(м².ч) при влажности кека 40—42%. В зарубежной практике применяют также барабанные фильтры со сходящим полотном или роликовым съемом осадка и рамные фильтр-прессы, в которых, осаждающийся на рамах шлам отжимается с помощью воздушных (резиновых) камер.

Наиболее сложной операцией схемы является спекание шламовой шихты. Шихта для спекания состоит из красного шлама, соды, известняка и белого шлама, образующегося при обескремнивании. Отфильтрованный красный шлам хранится в шламовых бассейнах, из которых подастся в мешалки, где он в необходимом
соотношении смешивается с содой и затем подвергается вместе с известняком размолу в трубных мельницах. Размолотая шихта после очистки на грохоте от щепы и гальки поступает в коррекционные бассейны, а из них в печи спекания.

Для спекания шламовой шихты применяют трубчатые вращающиеся печи диаметром 4,5—5 м и длиной 110 м с арабанными холодильниками. Шихта влажностью 40—42 % подается в печь с помощью пульповой форсунки. Температура материала в зоне спекания 1150—1200°С. Производительность такой печи составляет 60—65 т спека в час. В результате спекания Al₂O₃ шихты переводится в растворимый в воде алюминат натрия, a SiO₂ — в двухкальциевый силикат. Оксид железа в зависимости от его содержания в шламе переводится в феррит натрия или в феррит натрия н ферриты кальция.

В системе СаО—Fe₂О₃ известны ферриты: СаО.Fe₂О₃ и 2СаО. .Fe₂О₃. Первым при спекании образуется 2СаО.Fe₂О₃. Если молекулярное отношение СаО к Fe₂О₃ равно 2, то образуется только 2СаО. Fe₂О₃. Если это отношение меньше 2, то образуется смесь обоих ферритов.

При спекании насыщенной шихты, в которой Fe₂О₃ полностью связывается в Na₂O.Fe₂О₃, a SiO₂ в вухкальциевый силикат, в результате переработки красного шлама с повышенным содержанием Fe₂О₃ не достигается достаточно высокого извлечения глинозема и щелочи. Получающийся при спекании такой шихты спек на диаграмме Na₂O.Al₂O₃—Na₂O.Fe₂О₃—2CaO.SiO₂ (см. рис. 61) находится в заштрихованной области и содержит соединения, из
которых глинозем и щелочь при выщелачивании в раствор не переходят. Кроме того, такая шихта характеризуется малой температурной площадкой спекообразования н низкой температурой начала плавления, которая в основном определяется содержанием Na2O.Fe₂О₃ в шихте. Поэтому при переработке, например, тургайских бокситов, содержащих 16—20% Fe₂О₃, известняк дозируют в шихту из расчета образования СаО.Fe₂О₃ и 2CaO.Fe₂О₃. в соотношении 1:1 при содержании Na₂O. Fe₂О₃ в спеке не более 14%.

Для шламов с высоким содержанием оксида железа разработан способ спекания в присутствии твердого восстановителя (угля). Часть Fe₂О₃ при спекании такой шихты восстанавливается до FeO. Оксид двухвалентного железа не образует ферритов натрия и кальция, в результате чего расширяется температурная площадка спекообразования; кроме того, снижается расход известняка.

Свойства красного шлама могут быть улучшены, если выделить из него магнитной сепарацией часть соединений железа. Для переработки бокситов с высоким содержанием сидерита РеСОз предложена последовательная схема с предварительным обжигом боксита в восстановительной атмосфере. При обжиге наряду с удалением из боксита вредных примесей (СО₂, S, органических веществ) немагнитные формы железа частично переводятся в магнитные, которые можно выделить из красного шлама магнитной сепарацией.

При спекании сода шихты каустифицируется, в результате чего происходит компенсация потерь каустической соды в ветви Байера.

Каустифицирующим компонентом шихты является Fe₂О₃(Nа₂СО₃+Fe₂О₃=Na₂O.Fe₂О₃+СО₂), так как Al₂O₃ в разном шламе находится в основном в виде гидроалюмосиликата натрия, т. е. входит в состав соединения, содержащего щелочь, и не принимает участия в каустификации. Если в шихте спекания Fe₂О₃ мало, то вводимой в шихту соды может не хватить для компенсации потерь каустической щелочи. В этом случае потери Na₂O_к в ветви Байера
частично следует возмещать свежим каустиком. Каустификационная способность шихты может быть увеличена добавкой исходного боксита, так как при такой добавке одновременно уменьшается отношение Fe₂О₃ к Al₂O₃ (по массе), в шихте, т. е. улучшаются ее свойства, а также получается спек с более высоким содержанием
глинозема. Однако в этом случае часть боксита перерабатывается с более низкими технико-экономическими показателями.

Потери щелочи в последовательной схеме Байер-спекание могут компенсироваться не только содой или содой и каустиком.
Для этой пели можно использовать нефелиновый концентрат или нефелиновую руду, добавляя их в определенном количестве к шихте спекания.

При спекании шихт с малым температурным интервалом спекообразования очень важна стабилизация основных режимных показателей: состава шихты и давления при ее распыливании, расхода и условий сжигания топлива. Постоянство технологического режима позволяет свести к минимуму перегрев материала на поверхности контакта с газовым потоком и футеровкой и избежать настылеобразования в печи.

Выщелачивание спека. Обескремнивание раствора

Для выщелачивания шламовых спеков, которые в отличие от бокситовых характеризуются малым содержанием глинозема, применяется двустадийная схема выщелачивания. Первую стадию осуществляют в трубчатых выщелачивателях, вторую — в стержневых мельницах с домолом шлама. В трубчатых выщелачивателях спек крупностью менее 8 мм выщелачивают промводой от промывки шлама. Для получения алюминатного раствора с нужным каустическим модулем (1,5—1,7) к промводе добавляют маточный раствор спекательной ветви. Алюминатный раствор уносит из трубчатого аппарата некоторое количество твердой фазы (15— 25 г/л), которая отделяется от раствора в гидроциклонах. Шлам из трубчатого аппарата поступает в стержневую мельницу, где
довыщелачивается.

Выходящая из мельниц пульпа классифицируется на гидроциклонах. Пески гидроциклонов фильтруются и ромываются на карусельных фильтрах, а слив поступает на сгущение и промывку в сгустители и промыватели чашевого типа. Выделение из пульпы перед сгущением крупной фракции необходимо во избежание быстрого зашламления сгустителей и промывателей.

Извлечение глинозема из спека но шламу второй стадии выщелачивания достигает 80—81 %. Однако в системе сгущения и промывки шлама происходит частичное разложение 2CaO.SiО₂, что приводит к вторичным потерям глинозема и снижению его извлечения. Вторичные потери Al₂O₃ тем выше, чем больше время контакта шлама с алюминатным раствором при их разделении и промывке шлама. Промытый шлам направляют в отпал; в отличие от
красного шлама гидрохимической ветви его называют серым шламом.

При пониженном содержании в спеке Fe₂О₃ возможно применение агитационной схемы выщелачивания в мельницах с последующим отделением и промывкой шлама на фильтрах-сгустителях. Эта схема широко применяется для выщелачивания нефелиновых спеков и будет рассмотрена ниже.

Алюминатный раствор спекательной ветви загрязнен кремнеземом, поэтому направляется на обескремнивание. Так как для разложения раствора применяется декомпозиция, то глубокого обескремнивания не требуется. Необходимый кремневый модуль раствора (250—300) достигается при одностадийном обескремнивании в автоклавах или при атмосферном давлении в мешалках.

Сода и органические примеси выводятся из процесса при упаривании маточного раствора. В случае необходимости вывода из процесса сульфата натрия алюминатный раствор байеровской и спекательной ветвей перерабатывают раздельно, и сульфат натрия выделяют при упаривании маточного раствора спекательной ветви. Возможно также последовательное выделение сульфата натрия и соды из смеси растворов байеровской и спекательной ветвей.

Последовательная схема в пашен стране успешно применяется для переработки североказахстанских бокситов.

Трубчатый выщелачиватель (рис. 78) представляет собой противоточный аппарат непрерывного действия. Он состоит из наклонно установленного вращающегося барабана (корпуса), к внутренней его поверхности приварена спираль. На корпус насажены бандажи, которыми он опирается на опорные ролики. Барабан приводится во вращение от электропривода через подвенцовую шестерню и зубчатый венец. Спек по течке подается в нижний конец барабана и спиралью перемещается к верхнему концу. Навстречу спеку самотеком движется растворитель, который проходит через отверстия спирали, а часть его переливается через витки спирали. Пройдя выщелачиватель, растворитель превращается в алюминатный раствор (насыщается алюминатом натрия), который непрерывно отбирается с нижнего конца корпуса.

Шлам также непрерывно выгружается из аппарата кольцевым элеватором, установленным в верхнем конце корпуса. Между витками спирали расположены полки, устраняющие скольжение спека и улучшающие его контакт с растворителем.

Нижний конец барабана закрыт плоской стенкой и входит в неподвижную загрузочную головку (на схеме не показана).
В центре плоской стенки имеется отверстие, через которое сливается алюминатный раствор. В верхнем конце барабана размещен элеватор. В кольцевом пространстве элеватора имеются перфорированные лопатки, которые при вращении барабана поднимают шлам и сбрасывают в разгрузочную течку. Для поддержания
нормального температурного режима выщелачивания предусмотрена подача охлаждающей виды на наружную поверхность барабана.

Производительность трубчатого выщелачивателя длиной 36 м н диаметром 3,6 м с двухзаходной спиралью составляет 80—90 т/чспека, скорость вращения 0,3—0,5 об/мин.

Трубчатые выщелачиватели имеют высокую производительность; процесс выщелачивания в них протекает непрерывно н может быть автоматизирован. Основной недостаток трубчатых выщелачнвателен—вынос из аппарата значительных количеств взвешенных частиц шлама, что вызывает необходимость в специальной операции отделения твердой фазы от раствора и связано с дополнительными потерями Al₂O₃ и Na₂O вследствие вторичных
реакций.

При эксплуатации трубчатого выщелачивателя контролируют и регистрируют расход спека, его химический и гранулометрический состав, расход маточного раствора на подщелачивание, концентрацию н каустический модуль алюминатного раствора, содержание твердого в алюминатном растворе, температуру алюминатного раствора, промводы и маточного раствора.

Большое влияние на показатели выщелачивания оказывает качество спека. При увеличении в спеке количества крупной фракции (+8 мм) извлечение Al₂O₃ и Na₂O снижается; при повышенном содержании мелкой фракции (—1 мм) возрастает вынос твердой фазы из спека, что также приводит к снижению извлечения Al₂O₃ и Na₂O из-за роста вторичных потерь. Особенно велик вынос твердой фазы при выщелачивании недостаточно обожженного
материала (недопека). Кроме того, при выщелачнваннн недопекапроисходит быстрое зарастание спиралей шламом, что приводит к снижению производительности трубчатого выщелачивателя. Интенсивное зарастание наблюдается также при частых остановкахвыщелачивателя. Поэтому при остановке выщелачивателя после прекращения подачи спека вращение барабана следует продолжать до полной выгрузки шлама.

Карусельный фильтр (рис. 79) имеет две рамы: подвижную и неподвижную. На неподвижной рамс установлены направляющие рельсы для опрокидывания ковшей, устройства для загрузки пульпы и промывки осадка. Подвижная рама представляет собой два концентрических кольца, соединенных балками, опирается на опорные ролики и приводится во вращение от привода. К подвижной раме крепятся ковши; на дне каждого ковша уложено дренажное основание с закрепленной на нем фильтровальной тканью.

Рис. 79. Карусельный фильтр;

1— подвижная рама; 2 — неподвижная рама; 3 — привод; 4 — распределитель ная головка; 5—ковши; 6—устройство для загрузки пульпы; 7—устройство для промывки осадка

На подвижной раме карусельного фильтра с поверхностью фильтрации 50 м² закреплено 24 ковша.

Рис. 60. Схема работы карусельного фильтра:

/ — зона фильтрации; // — зона промывки; ///—зона разгрузки шлама и регенерации ткани; 1 -ковши;

2—вакуумная головка; 3—гибкие шланги; 4—коробка для подачи пульпы; 5— брызгала для подачи
воды на промывку

При вращении рамы каждый ковш проходит зоны загрузки. фильтрации, промывки и разгрузки осадка (рис. 80). В зоне фильтрации и промывки ковши с помощью гибких шлангов и распределительной головки соединяются с линией вакуума, а в зоне разгрузки и регенерации ткани—с линией сжатого воздуха. Величина вакуума должна составлять 0,07—0,08 MIIa. Для загрузки нульны и копит и промывки осадка водой служат специальные устройства. В зоне разгрузки копт опрокидывается и шлам из него выгружается в приемный бункер. После промывки фильтровальной ткани водой ковш занимает исходное положение.

При эксплуатации карусельных фильтров контролируют и регистрируют ж:т в исходной пульпе, вакуум, расход воды на промывку, содержание отмываемой щелочи в промытом шламе, срок службы фильтровального полотна.

§ 36. Комбинированные гидрощелочные способы Комбинированный гидрощелочной способ разработан в СССР
для переработки высококремнистых бокситов. На рис. 81 показана принципиальная схема этого способа; она состоит из двух вет

вей — бокситовой и шламовой. В бокситовой ветви боксит перерабатывается по способу Байера. Для выщелачивания боксита используют около половины алюминатного раствора шламовой ветви (с высоким каустическим модулем—около 13).

Промытый красный шлам для извлечения из него глинозема и щелочи выщелачивают в автоклавах маточным раствором от кристаллизации алюмината натрия, содержащим Na₂O_к около 500 г/л при α_к30÷З5. Выщелачивание ведется в присутствии извести при 270 °С в течение 30 мин. В этих условиях содержащийся
в красном шламе гидроалюмосиликат натрия разлагается: глинозем переходит в раствор в виде алюмината натрия, а кремнезем остается в осадке в виде натриево-кальциевого гидросиликата Na₂O.Al₂O₃.2SiО₂.nH₂O+2Ca(OH)₂+2NaOH = 2NaA1О₂+Na₂O. 2CaО.2SiО₂.nH₂O+3H₂O.

Алюминатный раствор отделяют от нерастворимого остатка. Часть алюминатного раствора используют для выщелачивания боксита, а из другой части после обескремнивания выделяют гидроксид алюминия. Высокий каустический модуль алюминатного раствора не позволяет применять для его разложения обычные методы—декомпозицию или карбонизацию. Для выделения глипозема из таких растворов был предложен новый способ -кристаллизация алюмината.

Первые ветви изотермы системы Al₂O₃—Na₂О—Н₂O (см рис. 1) характеризуют составы растворов, равновесных по отношению к алюминату натрия. Выше этих ветвей находится область пересыщенных растворов алюмината натрия в едком натре, и если алюминатный раствор перевести в эту область, то из него можно будет выделить кристаллы алюмината натрия.

Для кристаллизации алюмината натрия алюминатный раствор вместе с маточным раствором байеровской ветви упаривают до концентрации Na₂О 500—520 г/л, после чего постепенно охлаждают при перемешивании до 50 °С. Охлаждение сопровождается кристаллизацией алюмината натрия Na₂О.Al₂О₃.2,5Н₂О. С повышением концентрации Na₂O в исходном растворе возрастает степень пересыщения раствора алюминатом натрия и, следовательно,
выход глинозема при кристаллизации увеличивается. С понижением температуры выход глинозема при кристаллизации также возрастает, так как уменьшается равновесная концентрация алюмината натрия в растворе. С повышением каустического модуля исходного раствора выход глинозема при кристаллизации уменьшается. Примесь кремнезема в растворе замедляет процесс кристаллизации.

Твердый алюминат натрия отделяют от маточного раствора и после растворения направляют на декомпозицию. Маточный раствор возвращают на выщелачивание красного шлама.

Щелочь, извлекают из осадка натриево-кальциевого гидросиликата, обрабатывая осадок слабым щелочным раствором. Извлечение щелочи из осадка достигает 90%. Преимущества гидрохимического способа перед способом спекания: исключается дорогой и сложный процесс спекания и сокращается расход известняка. Основные недостатки этого способа: большой оборот щелочи, сложность спаривания растворов до очень высоких концентраций и
большой расход пара на спаривание. Кроме того, но условиям технологии требуется быстрое отделение шлама от алюминатного раствора и шламовой ветви. Комбинированный гидрощелочной способ промышленного применения пока не получил.

Для переработки высококремнистых бокситов предложен также способ Байера с предварительным химическим обогащением. Боксит обжигают при 900—1000 °С. При обжиге происходит переход гидроксидов алюминия и γ-глинозсм, который “пассивируется”,т. е. получается в виде кристаллов, плохо растворимых в щелочном растворе. Одновременно при обжиге из боксита удаляются вредные примеси: карбонаты, сера, органические вещества. Обожженный боксит при атмосферном давлении обрабатывают оборотным щелочным раствором; при этом до 70 % SiO₂ переходит из боксита в раствор в виде силиката натрия, т. с. происходит обогащение боксита.

Бокситовый концентрат отделяют от кремнещелочного раствора и перерабатывают но способу Байера, а из кремнещелочного раствора регенерируют щелочь, которую возвращают на обескремнивание обожженного боксита. Регенерация может быть осуществлена обработкой раствора известью при температуре около 100°С
и происходит но реакции: Na₂SiO₃+Ca (OH)₂ = CaSiO₃+2NaOH.